DIN 51802:2017 – Prüfung von Schmierstoffen – Prüfung von Schmierfetten auf korrosionsverhindernde Eigenschaften – SKF-Emcor-Verfahren

DIN 51802:2017 – Prüfung von Schmierstoffen – Prüfung von Schmierfetten auf korrosionsverhindernde Eigenschaften – SKF-Emcor-Verfahren
7.1 Testbenzin, nach DIN 51632-1 und DIN 51632-2, Flammpunkt > 100 °C, z. B. Testbenzin D100.
7.2 Kaltreiniger, nach DIN 51632-1 und DIN 51632-2, Flammpunkt ≥ 60 °C.
7.3 Waschlösung, bestehend aus: 90 Volumenanteilen 2-Propanol (Isopropylalkohol), min. 99 % (V/V),9 Volumenanteilen destilliertes Wasser und 1 Volumenanteil Ammoniaklösung, 24 % (m/m) (Dichte ρ = 0,910 g/cm 3 ).
7.4 Prüfwasser, in einer Quarzapparatur frisch bidestilliertes Wasser oder ein durch Ionenaustausch entionisiertes (vollentsalztes) Wasser. „Enthärtetes“, „entmineralisiertes“, „demineralisiertes“, usw. Wasser ist nicht zu verwenden, da es im Gegensatz zu destilliertem oder entionisierten Wasser Salze in ionisiertem Zustand in wechselnder Art und Menge gelöst enthält; es kann deshalb chemisch unterschiedliches Verhalten im Vergleich mit destilliertem Wasser aufweisen und ist wesentlich aggressiver.
8 Probenahme Die Probenahme muss nach DIN 51750-1 und DIN 51750-3 durchgeführt werden.
9 Durchführung
9.1 Allgemeines Für jede Prüfung sind neue, unbenutzte Prüflager (6.2) zu verwenden. Die Prüflager sind durch Verwenden von sauberen, glatten Handschuhen (6.6) vor Handschweiß zu schützen.
9.2 Vorbereitung Aus den Prüflagergehäusen sind das Schmierfett und das Wasser vom vorangegangenen Versuch zu entfernen. Die Gehäuseteile sind mit Testbenzin (7.1), Waschlösung (7.3) und Wasser (7.4) gründlich zu reinigen und zu trocknen.
9.3 Reinigen der Prüflager Zwei Prüflager werden auf einem Abtropfgitter bei (80 ± 2) °C in den Wärmeschrank (6.3) gelegt, um überschüssiges Konservierwachs abzuschmelzen. Die Auslagerung soll mindestens 12 h, jedoch nicht länger als 20 h betragen. Überschüssiges Wachs sollte während des Versuchs mit einem fusselfreien Tuch abgewischt werden. Weiterhin ist das Wenden der Lager während des Versuchs förderlich. Der Reinigungszustand der Lager wird visuell überprüft.
Sind auf den abgekühlten Lagern noch Wachsrück- stände sichtbar, werden sie sorgfältig unter Drehen mit 500 ml Testbenzin bei Raumtemperatur, oder mit 500 ml Testbenzin D100 (Flammpunkt > 100 °C) bei 80 °C gereinigt. Alternativ kann auch ein Kaltreiniger (7.2) (Flammpunkt ≥ 60 °C) bei 45 °C zum Einsatz kommen. Anschließend wird in jedem Fall mit 500 ml Waschlösung bei Raumtemperatur gereinigt, wobei der jeweilige Reinigungsvorgang etwa 1 min dauert. Die einzelnen Reinigungsvorgänge dauern jeweils 1 min.
Alternativ zu den beschriebenen Reinigungsmethoden kann eine automatische Lösemittelreinigungsanlage mit Kaltreiniger (Flammpunkt ≥ 60 °C) zum Vorreinigen der Prüflager verwendet werden. Sind nach dem Vorreinigen noch Wachsrückstände erkennbar, ist wie oben beschrieben zu verfahren. Die Reinigungs- prozedur mittels Waschlösung erfolgt auch hier zwingend im Anschluss.
Zwecks besserer Reinigung und Inspektion der Laufbahn kann das Lager demontiert und anschließend wieder zusammengebaut werden. Es ist allerdings darauf zu achten, dass die Laufbahn nicht beschädigt wird.
Die Laufbahnen der Prüflager-Außenringe sind auf Korrosionsfreiheit zu prüfen.
Die Inspektion wird erleichtert bei Verwendung eines weißen Tuches oder Papiers als Unterlage.
9.4 Befetten und Montage der Lager
Zwei Prüflager sind jeweils mit der gleichen Schmierfettprobe mit Hilfe eines Spatels (6.4) oder eines Füllwerkzeugs vollständig zu füllen. Zur Vermeidung von Kontamination ist bei jedem Schmierfettwechsel sicherzustellen, dass neue Handschuhe verwendet werden. Die Außenflächen der Prüflager werden mit dem zu prüfenden Schmierfett leicht benetzt. Die gefetteten Prüflager, die Spannhülsen und die Gummi- dichtungen sind auf die Welle zu bringen und die Muttern von Hand anzuziehen. Optional kann hier ein Hakenschlüssel verwendet werden, um das Risiko des axialen Lagerspiels zu minimieren. In die Gehäuseunterteile wird kein Schmierfett gegeben.